바이오매스 분쇄기를 펠릿 플랜트 또는 연탄 라인에 통합하는 방법은 무엇입니까?

바이오매스 펠렛 밀 또는 연탄 프레스는 종종 치밀화 공장에서 가장 비싸고 눈에 띄는 장비이지만 가공되지 않은 원시 재료를 수용하도록 설계되지 않았습니다. 전체 가지, 부피가 큰 팔레트, 둥근 베일 또는 얽힌 짚을 펠릿 밀 또는 심지어 해머 밀에 직접 공급하면 걸림, 다이 균열, 치명적인 롤러 마모 및 예상치 못한 가동 중지 시간이 발생합니다. 사전- 파쇄는 세 가지 근본적인 문제를 동시에 해결합니다. 첫째, 불규칙한 파손 부피가 크고 엉키거나 크기가 큰 바이오매스를 호퍼와 컨베이어를 통해 예측 가능하게 흐르는 일관되고 펌핑 가능한 부분으로 변환하여 공급원료 형상을 만듭니다. 둘째, 입자 단면적을 줄이면 다운스트림 건조기가 젖은 코어를 숨기는 과도하게 건조된 표면을 생성하는 대신 균일한 목표 수분(일반적으로 목재 펠렛의 경우 10~15% 습식 기준)에 도달할 수 있으므로 건조 병목 현상을 제거합니다. 셋째, 제어된 높은-토크 역할을 하여 장비 보호를 제공합니다. 충격 부하를 흡수하는 크기-감소 단계, 해머 밀 앞의 자석 및 금속 분리는 깨지기 쉬운 스크린, 비터 및 펠렛 다이를 보호합니다. 간단히 말해서, 파쇄기는 전체 라인의 템포를 설정합니다. 출력이 크기, 서지 속도 또는 오염 물질 부하에 따라 일관되지 않으면 모든 다운스트림 기계-건조기, 해머 밀, 컨디셔너, 펠렛 밀, 냉각기-는 정상-상태 효율성.
공정 흐름에서 분쇄기의 올바른 위치는 황금률을 따릅니다. 분쇄기는 1차 크기 감소이고 해머밀은 2차 또는 미세 감소입니다. 이들은 대체물이 아닌 파트너입니다. 표준 목재- 기반 펠릿 공장의 경우 흐름은 원자재 야적장 및 분류 구역에서 시작되어 명백한 쓰레기가 제거되고 먼지 또는 모래 더미가 분리됩니다. 팔레트 폐기물의 못, 끈 및 철근이 오는 것을 파괴하기 때문에 금속 탐지기 또는 오버밴드 자석이 즉시 상류에 배치됩니다. 그런 다음 재료는 바이오매스 파쇄기 또는 드럼 치퍼로 들어가며 10~50mm 범위의 거칠고 일관된 칩 또는 파쇄물을 생성합니다. 거기에서 파쇄된 물질은 컨베이어 버퍼 상자로 들어갑니다. 이는 서지 호퍼 또는 라이브{6}}하류 연속성 요구 사항에서 파쇄기의 순환을 분리하는 하단 상자입니다. 다음은 건조기로, 이는 10~15%의 수분 함량을 목표로 하는 플래시, 회전식 또는 벨트 건조기일 수 있으며, 수분은 단지 평균 수준이 아니라 균일해야 합니다. 건조 후 재료는 스크린-제어된 입자 크기를 사용하여 3~6밀리미터의 톱밥-등급 입자를 생성하는 해머 밀로 들어갑니다. 그런 다음 리그닌 활성화 및 균질성을 위해 증기 또는 물이 추가되는 컨디셔너 또는 믹서가 옵니다. 마지막으로 재료는 펠렛 밀에 도달합니다. 일반적으로 산업 규모의 경우 링-다이 또는 소규모 작업의 경우 플랫{14}} 다이 구멍이 있습니다. 일반적으로 6~10밀리미터입니다. 오버플로 및 미세분은 해머 밀로 다시 순환됩니다. 펠렛화 후 제품은 냉각기, 스크리너, 포장 또는 대량 저장을 거칩니다. 연탄 라인의 경우 동일한 프런트 엔드가 적용됩니다. 파쇄, 건조 및 밀링 후의 주요 차이점은 피스톤- 유형이든 스크류- 유형이든 연탄은 펠릿 밀보다 약간 더 넓은 입자 확산을 견딜 수 있지만 여전히 균일한 수분을 요구한다는 것입니다. 부랑 금속으로부터의 자유. 아주 가는 밀짚이나 사탕수수를 사용하는 일부 농업-연탄 라인은 펠렛 분쇄기 없이 파쇄기에서 건조기, 미세 분쇄기, 연탄기로 직접 이동합니다.
공급원료에 적합한 분쇄기 등급을 선택하면 가장 흔히 발생하는 통합 실패를 예방할 수 있습니다. 이중-샤프트 또는 이중-샤프트 분쇄기는 서로 맞물린 샤프트의 전단 및 인열 작용을 사용하여 저속 및 높은 토크로 작동합니다. 이는 혼합 폐목재, 못이 있는 팔레트, 루트 매트, 전체 둥근 더미 및 섬유질 습지 바이오매스에 가장 적합합니다. 출력은 일반적으로 거칠고 비-균일합니다. 20~100밀리미터이지만 최대 크기는 제어됩니다. 치퍼가 멈추거나 파손될 수 있는 혼합되고 더럽거나 부피가 큰 공급 원료를 처리할 때 이 유형을 사용해야 합니다. 단일-샤프트 분쇄기에는 카운터-나이프 및 스크린과 결합된 하나의 로터가 있어 더 많은 절단 또는 단두대 작업을 수행합니다. 더 깨끗한 자재, 치수 목재 및 일관된 폐기물 흐름에 적합합니다. 출력은 10~40입니다. 화면을 통해 더 잘-크기를 제어할 수 있는 밀리미터. 이 유형은 더 정밀한 상단-크기 제어를 원할 때 중간 크기의 폐기물에 적합합니다. 드럼 또는 디스크 칩퍼는 모루에 대해 고속 절단 칼을 사용하여 균일한 칩을 생성합니다. 못이나 금속이 포함되지 않은 깨끗한 통나무, 가지 및 전체-나무 칩에 가장 적합합니다. 출력은 균일한 10~30밀리미터입니다. 칩. 공급원료가 깨끗한 목재인 경우 최고의 해머밀 효율을 제공하므로 드럼 칩퍼를 사용하십시오. 해머밀 자체는 분쇄기가 아닙니다. 해머밀은 이미 분쇄된 재료를 위한 고속 충격 분쇄 장치입니다.-1~8mm의 고운 가루를 생산합니다. 이는 항상 두 번째 단계이며 부피가 큰 사료의 기본이 아닙니다. 경험상 좋은 규칙은 다음과 같습니다. 철거 목재, 팔레트 반환 및 폭풍 잔해, 1차 감소를 위해 트윈-샤프트 분쇄기를 지정하십시오. 산림 간벌이나 제재소 석판을 청소하기 위해 흡입량을 엄격하게 제어하는 경우 드럼 칩퍼는 에너지 효율이 더 높고-해머밀 마무리에 가장 적합한-모양의 칩을 생성합니다.
파쇄기를 펠렛 라인에 통합하려면 단순히 기계 사이에 컨베이어를 배치하는 것 이상의 5개 엔지니어링 레이어가 필요합니다. 첫 번째 레이어는 공급 시스템이며 이는 업스트림 인터페이스입니다. 표준 고무 벨트 피더는 포인트-적재 시 찢어지거나 미끄러질 수 있으므로 대량 적재의 경우 체인-플레이트 에이프런 컨베이어 또는 둥근 베일, 루트 볼 및 무거운 오프컷용 유압 푸셔 바닥을 사용합니다. 짚 또는 에너지-자르기 라인의 경우 언롤링 스테이션을 배치합니다. 긴-섬유 가닥이 투입 시 연결되지 않도록 파쇄기 목 앞에 또는 베일 차단기를 설치합니다. 오염 물질을 제거하려면 파쇄기 배출 직후 또는 재료가 강철 슬레이트를 통과하기 전에 오버밴드 자석 또는 드럼 자석을 설치하십시오. 파쇄기를 통과하는 금속은 종종 느슨해지고 나중에 더 쉽게 감지됩니다. 공급 컨베이어의 가변-주파수 드라이브를 사용하여 투입 속도를 제어합니다. 파쇄기는 다음을 통해 속도를 결정해야 합니다. 로더 운전자의 판단에 의존하기보다는 토크 피드백을 활용합니다.
두 번째 레이어는 완충 구역으로, 이는 다운스트림 프로세스에서 파쇄기를 분리합니다. 파쇄기와 건조기 사이 또는 파쇄기와 해머밀 사이에 서지 호퍼 또는 라이브{1}}하단 통이 필수적입니다. 이는 파쇄기의 간헐적인 특성을 건조기 및 해머밀의 꾸준한 공급 요구와 분리합니다. 또한 칼 교환이나 칼 교체 등의 경우에 파쇄기를 서비스할 수 있도록 대략 10~30분의 버퍼 시간을 확보합니다. 전체 라인을 멈추지 않고 용지 걸림 제거. 버퍼는 섬유질 물질의 연결을 방지하기 위해 테이퍼형, 가파르게- 측면 또는 교반기 또는 오거 배출 장치가 있는 원뿔형으로 설계되어야 합니다. 용량 지침으로, 분쇄기 평균 처리량의 공칭 체류 시간의 최소 1포인트 2~1포인트 5배에 해당하는 버퍼 크기를 지정해야 합니다. 시간당 2톤 플랜트의 경우 3~5입방미터의 라이브-하단 통이 일반적으로 최적의 지점입니다.
세 번째 층은 단계 사이를 전달합니다. 파쇄기에서 자석 및 완충기까지 기울어진 경우 갈매기형 패턴의 견고한 벨트 컨베이어를 사용합니다. 이 방법은 간단하고 성능 저하가 낮으며 자석을 머리 위에 쉽게 장착할 수 있습니다. 완충기에서 건조기까지는 드래그 체인, 나사 또는 중량{4}}벨트 피더를 사용합니다. 왜냐하면 계량기에서 건조기로의 홍수-자유 공급이 온도 제어에 중요하기 때문입니다. 건조기, 버킷 엘리베이터 또는 밀봉된 드래그 컨베이어를 사용하여 재료를 해머 밀로 운반합니다. 공압식 블로잉은 작동할 수 있지만 분진 부하와 전력 비용이 추가됩니다. 미세한 재료를 프레스로 이동하려면 1일-통과 결합된 스크류 컨베이어를 사용하십시오. 이 컨베이어는 부드럽고 제어가 가능하며 분진 관리를 위해 밀봉하기 쉽습니다.
네 번째 계층은 먼지 및 화재 안전입니다. 바이오매스 파쇄는 폭발성 분진 환경을 생성하므로 통합에는 먼지 추출 포트가 있는 모든 낙하 지점의 밀폐형 이송이 포함되어야 합니다. 백하우스 또는 카트리지 집진기와 결합된 사이클론은 분쇄기와 해머밀 모두에서 생성된 미세분에 맞게 크기를 조정해야 합니다. NFPA 또는 현지 규정에 따라 밀폐형 용기와 덕트에 폭발 통풍구를 설치해야 합니다. 건조기. 또한 통로의 선반에 먼지가 쌓이는 것을 방지할 수 있도록 하우스키핑 접근로를 설계해야 합니다.
다섯 번째 계층은 제어 및 자동화입니다. 파쇄기는 독립형 기계로 실행되어서는 안 됩니다. 중앙 PLC 또는 SCADA 시스템에 의해 조정되어야 합니다. 이 시스템은 파쇄기 모터 전류(암페어)를 모니터링하고 과부하가 발생할 경우 공급 VFD를 느리게 합니다. 금속 탐지기를 판독하고 자동-거부 또는 경보를 발생시킵니다. 버퍼-통의 높음 및 낮음 수준을 추적하여 로더 디스패치를 일시 중지하거나 파쇄기를 느리게 합니다. 공급 흐름이 있을 때만 건조기 작동 순서를 지정합니다. 그리고 처리량, 시간당 걸림 횟수, 마지막 회전 이후의 나이프 시간을 포함하여 전반적인 장비 효율성을 기록합니다. 자동-걸림 시 역회전, 소프트-시작 및 토크-제한과 같은 기능은 사치품이 아닙니다. 매일 고장 없이 2{12}}4시간{13}} 라인을 계속 가동할 수 있는 기능입니다.
마지막으로, 크기 조정 및 선택은 실제로 중요한 숫자에 따라 다릅니다. 파쇄기의 출력 크기 목표는 다운스트림 요구 사항에 따라 다릅니다. 해머 밀을 공급할 때 이상적인 파쇄기 출력 상단- 크기는 10~50mm이고 최적 지점은 20~40mm입니다. 그러면 해머 밀 스크린은 펠릿의 경우 4~6mm가 됩니다. 피스톤- 유형 연탄을 사용하는 연탄 라인의 경우 파쇄기 출력은 10~30mm입니다. 5밀리미터 미만의 미세 분쇄가 여전히 필요한 경우가 많지만 2차 밀이 일반적입니다. 직접 보일러 칩 연료의 경우 출력은 20~80밀리미터일 수 있으며 펠렛 밀은 포함되지 않습니다. 그러나 분쇄기 출력이 너무 크거나 심하게 변하는 경우 해머 밀이 질식하고 스크린이 파열되거나 전력 소비량이 ±30% 정도 변동합니다. 이는 개조 공장에서 가장 큰 숨겨진 병목 현상입니다. 따라서 용량 일치 규칙이 적용됩니다. 분쇄기를 설계합니다. -펠릿 공장의 시간당 정격 톤보다 20~30% 더 높습니다. 예를 들어, 시간당 1톤 펠렛 공장을 운영하는 경우 분쇄기는 시간당 겨우 1톤이 아니라 시간당 약 1.2~1.3톤을 안정적으로 버퍼에 전달해야 합니다. 그 이유는 분쇄기가 다양한 목재를 다른 속도로 처리하기 때문입니다. 젖은 활엽수 팔레트는 마른 침엽수 팔레트보다 느리게 흐릅니다. 앞쪽 끝이 제약이 되면 펠릿 분쇄기는 캐비테이션, 롤러 회전, 다이 유약 및 품질 저하. 적절한 크기 조정은 전체 라인에 걸쳐 원활하고 지속적인 작동을 보장합니다.